Total Ertvelde is voor het eerst Fabriek van de Toekomst, Rousselot Gent werd voor de tweede keer bekroond. In zes jaar is de selecte kopgroep van toekomstgerichte productiebedrijven in België uitgegroeid tot een club van 38 maakbedrijven die al meer dan 1,7 miljard euro investeerden. Een dubbelgesprek met Peter De Jonghe en Jurgen Piepers, twee bijzonder ambitieuze plant managers, net voor we in een nieuw tijdperk traden, dat van de anderhalvemetereconomie.
WIE IS WIE?
Rousselot Gent, producent van gelatine en collageen
Rousselot, opgericht in 1891 in Frankrijk en dochterbedrijf van de Amerikaanse multinational Darling Ingredients, is een producent van gelatine en collageen. Klanten bevinden zich in de farmaceutische sector (hard caps, soft gels), de voedingsnijverheid (desserten, zoetwaren, zuivel, emulgatoren) en ook steeds meer in de gezondheidssector (o.a. collageenproteïne voor sportdranken).
Rousselot Gent, 100 jaar jong, heeft binnen de internationale holding nu de status van Europees competentiecenter en referentiefabriek.
Jurgen Piepers is plant manager bij Rousselot Gent. Hij startte in 2007 als operations manager. “Toen produceerden we 10.000 ton gelatine per jaar, een tiental jaar later zijn we de parel binnen de Rousselot-groep.” Wereldwijd telt Rousselot 11 vestigingen, waarvan 4 in Europa (Gent, Angoulême, Girona en Isle sur la Sorgue). Sinds 2011 zit het wereldwijd onderzoekscentrum van Rousselot in Gent, met onderzoekers en technische laboranten van heel wat nationaliteiten. Piepers: “In 2019 hebben we een pilootfabriek gebouwd om nieuwe technologieën te testen. We zijn ook het applicatiecentrum van Europa voor onze grootste klanten. In totaal werken er in Gent meer dan 150 medewerkers, aangevuld met tijdelijke studenten en PhD’s die participeren in onderzoek.”
Total Ertvelde, producent van smeeroliën
Strategisch gelegen aan het kanaal Gent-Terneuzen, is Total Ertvelde de op één na grootste smeermiddelenfabriek van Total in Europa. Wereldwijd zijn er zo 42 fabrieken, waarvan 4 grote (Singapore, Dubai, Rouen en Ertvelde). Jaarlijks wordt er in Ertvelde 185.000 ton smeeroliën geproduceerd in 320 varianten of formules voor automotive, industrie en marine. Veel van hun nieuwe formules hebben als doel minder brandstof te verbruiken.
De site is ook het hart van de logistieke diensten voor alle bestellingen in Noord-Europa.
De derde cel op de site is ANAC, een wereldwijd analyse- en diagnosecentrum voor smeeroliën in gebruik , om te zien hoe een motor zich gedraagt. “Binnen de drie dagen heeft onze professionele klant zijn diagnose en een advies over zijn smeerolie. Wereldwijd zijn er 30 labo’s die gelinkt zijn aan ANAC Ertvelde.”
Peter De Jonghe is plant manager van Total Ertvelde sinds 2014. “Ik ben hier ruim vijf jaar en werkte daarvoor in twee andere Total-fabrieken, een industriële vetfabriek en een fabriek waar we koelvloeistoffen maken. Sinds de opstart van de nieuwe fabriek in 1991 is Total Ertvelde een schoolvoorbeeld op vlak van automatisering en innovatieve technologie. Er zijn 195 vaste medewerkers aan de slag, 135 voor de productiesite, 30 in de logistieke afdeling en 30 in ANAC. Daarnaast tellen we nog 20 contractors die hier continu aan de slag zijn.”
TEKST: SAM DE KEGEL - FOTO: WIM KEMPENAERS
Ertvelde, Bombardementstraat, 12 maart. Het coronavirus dreigt ons land in een wurggreep te nemen. In de inkomhal staat de handgel klaar. We schudden geen handen, maar begroeten elkaar met de elleboog. Op dat moment beseffen we echter nog niet welk onheil er boven ons hoofd hangt: een lockdown, weken van isolement, omzetten die kelderen en de moeizame exit uit corona.
Een fabriek van de toekomst mikt op producten met een hoge toegevoegde waarde en operationele excellentie. Hoe realiseren jullie dit?
Jurgen Piepers: “Wij produceren gelatine, vroeger van beenderen en dierenhuiden, tegenwoordig enkel nog van huiden. Naast gelatine maken we binnen de Rousselot-groep ook meer en meer peptan, dat is een collageen of gehydrolyseerde gelatine. Terwijl gelatine wordt gebruikt om bijvoorbeeld de textuur van snoepjes en capsules van medicijnen te versterken, is collageen eerder een voedingssupplement dat de nutritionele waarde van producten benadrukt. Het is een veelbelovend, added value product dat o.a. tegen huidveroudering werkt. Vorig jaar investeerden we een historisch bedrag in een sproeidroger om ook in Gent dat collageen te produceren. Ons paradepaardje in productontwikkeling is Xpure, een heel zuiver collageen dat zal gebruikt worden om o.a. hemostatische sponsjes te maken (die worden in het lichaam gestoken tijdens operaties om het bloed te stollen en verteren na verloop van tijd, red.) en dat een enorme toegevoegde waarde heeft. We schrijven ons ook in in vele farmaceutische ontwikkelingsstudies. Die hebben structuureiwitten nodig die heel zuiver moeten zijn, zoals Xpure.”
Peter De Jonghe: “Toen ik in 2014 bij Total Ertvelde startte, was er nog een grote verbetermarge op vlak van operational excellence. Jaarlijks produceren we hier 185.000 ton smeeroliën in 320 varianten of ‘formules’ voor automotive, industrie en marine. Deze fabriek was ooit gebouwd voor 100.000 ton en 100 formules. Elk auto-en vrachtwagenmerk heeft bijna voor elk type een andere motor met andere specificaties. De complexiteit is dus ontzettend hard gestegen, maar de kunst is om ondanks die veel hogere complexiteit een hogere output te leveren. We hebben vooral snel winst geboekt op vlak van leakages en losses (het reduceren van verliezen, sdk). Simpel gezegd: we spoelen optimaler en meer gericht waardoor we nu minder spoelolie nodig hebben. Hierdoor bespaarden we op drie jaar tijd ruim 1 miljoen euro. Dat is recurrente pocket money die we kunnen gebruiken voor andere zaken. Door anders te spoelen moeten we nu veel minder spoelolie gebruiken en de kwaliteit van ons eindproduct gaat niet achteruit. We gaven vroeger ook net iets te veel aan de klant. Op kleine busjes zijn dat misschien enkele druppels, maar op een vat kan dat al 10 centiliter zijn, terwijl dat niet nodig was. Daarnaast hebben we ook sterk geïnvesteerd in 5S, het Japanse kwaliteitssysteem voor orde en netheid op de werkvloer, dé basis om veilig te produceren.”
Jurgen: “Onze fabriek draait volcontinu. We merken dat iedereen dezelfde zaken op dezelfde manier ziet, beleeft en goed of niet goed vindt. In 2011 zijn we gestart met 5S, afdeling per afdeling. Dat is geen nice to have, het levert echte return op. De oplossingen die je aanreikt moeten werken, zo simpel is het. We zijn jarenlang op zoek geweest naar een communicatietool tussen al de verschillende lagen in ons bedrijf: de operator, de supervisor, de expert, de corporate manager,…
We lieten zelf iets programmeren, zonder succes, tot onze lean coördinator in het personeelsblad van Stora Enso las dat ze daar bezig waren met Shiftconnector, een softwaretool en -integratie met ERP-pakket. Door te netwerken bij de buren zijn we dus tot een oplossing gekomen. Operatoren vullen hun verslagen nu veel beter in en er komt veel sneller feedback.”
Het is ook zaak om medewerkers concreet te betrekken bij de implementatie van innovatieve technologieën…
Peter: “Zeker. Wij hebben sinds twee jaar zes zogenaamde mini-companies, vijf in productie en één voor onze technische dienst. We geven een grote verantwoordelijkheid aan die afdelingen. Vorig jaar hebben we geïnvesteerd in een nieuwe afvullijn. Tijdens de diverse fases hebben we operatoren meegenomen naar beurzen en nadien, als we keuzes moesten maken rond onderdelen, namen we hen mee naar verschillende leveranciers en hakten we samen knopen door. Eenmaal de nieuwe lijn er dan staat en je moet beginnen proefdraaien, zijn ze ook heel erg trots op ‘hun baby’. Maak mensen van de vloer dus verantwoordelijk voor de keuze, opstart en verfijning van productielijnen. Nu nemen we in al onze projecten trouwens operatoren en onderhoudstechnici mee.”
In de productie is het vaak een afweging tussen de inzetbaarheid van specialisten en polyvalente medewerkers. Hoe bewaren jullie dat evenwicht?
Jurgen: “Binnen een productieafdeling creëer je experten door ervaring, kennis en extra opleiding. We hebben m/v met 35 à 40 jaar ervaring. Sommigen komen nog steeds zelf af met nieuwe toepassingen, daar krijg ik kippenvel van. Zo’n toewijding met zo’n ervaring maakt dat je beseft dat we een enthousiast publiek hebben. Daarnaast heb je mensen die polyvalent het bedrijf betreden. Afhankelijk van hun capaciteiten worden die enorm polyvalent en kunnen ze in de volledige plant meedraaien. We hanteren timings om binnen de zes maanden een bepaalde post aan te leren. We volgen die mensen nauwgezet op, welke kennis verwerven ze, welke niet. Daarnaast is het cruciaal om de juiste mensen op de juiste plaats te zetten. Vroeger maakten we soms de denkfout: ‘iedereen moet dat kunnen’. Of we duwden iemand naar een niveau waar hij of zij niet meer op zijn/haar gemak was. Iemand ganse dagen op de toppen van zijn tenen laten lopen, dat is niet wenselijk.”
Peter: “Ga er vooral niet vanuit dat iedereen polyvalent moet zijn, want dat werkt niet.”
Fabrieken van de Toekomst excelleren in automatisering. Waar situeert de mens zich in dit verhaal?
Jurgen: “Mensen doen heel andere jobs in vergelijking met vroeger. Heffen en sleuren, bijvoorbeeld, is er nu niet meer bij. Met hetzelfde aantal mensen doen we veel meer en zo stijgt de productiviteit.”
Peter: “De industriële activiteiten van Fina (nu Total, red.) zijn hier al gestart in 1923. Begin jaren 80 heeft het management gezegd: ‘Met die oude, mechanische fabriek gaan we alleen maar meer kwaliteits- en milieuproblemen krijgen, we gaan een nieuwe bouwen’. Toen is de basis al gelegd voor automatisering. Hoe de mensen van het projectteam deze fabriek toen hebben geconcipieerd, dat zouden we vandaag niet beter kunnen doen. In de opbouw van de database waren ‘velden’ voorzien die we nu pas in gebruik nemen. We hebben een lineaire distributeur die alle koppelingen automatisch doet, al 29 jaar. 29 jaar geleden was ook al een automatisch magazijn voorzien. Enkel de computers waren toen nog niet krachtig genoeg om voluit te automatiseren.
Drie jaar geleden plaatsten we AGV’s (automatisch geleide voertuigen, red.) tussen het automatisch magazijn en dynamische rekken waar we de goederen klaarzetten voor verscheping. De toegevoegde waarde om dat nog met een heftruck te doen is nul. Toch hebben we niemand aan de deur gezet, maar de heftruckbestuurders op andere plekken ingezet die wel toegevoegde waarde hebben voor de klant.”
Jurgen: “We zijn van plan om dit najaar ook met AGV’s te starten in het warehouse. Ze werken foutloos, de operator kan zich focussen op procescontrole. Onze grote klanten kunnen nu ook perfect volgen wanneer hun gelatine wordt geproduceerd, klaarstaat voor analyse in het labo en klaar is voor verscheping.”
Fabrieken van de Toekomst moeten ook uitblinken in ecologisch handelen. Hoe presteren jullie?
Peter: “Zoals reeds gezegd, we gebruiken veel minder basisolie in de spoelprocedures. We verbruiken ook minder stoom en perslucht. Onze één-, vier- en vijfliterbussen hebben een veel hoger percentage aan gerecycleerd materiaal. Tussen 2015 en 2020 wilden we ons energieverbruik met 20% verlagen. We hopen te landen op 13%. Het bewustzijn bij de medewerkers is ook sterk verhoogd: licht blijft nooit meer branden, computers blijven niet onnodig draaien, alle magazijnen draaien 24/24 op led,…”
Jurgen: “We hebben tussen de 10 en 20% energiereductie gerealiseerd met membraanfiltratie. Voordien werkte onze indamper op stoom, nu werken we met een ander principe op lagere temperaturen en efficiënter. Zowel de rechtstreekse OPEX-kost (operationele kost, red.) als energiekost zijn serieus gedaald, met een aantal megawatt per ton gelatine. Doordat de installatie meer betrouwbaar is, kunnen we ook meer kilo’s gelatine produceren. Sinds 2007 waarderen we ook kanaalwater op tot proceswater, maar nu willen we nog een stap verder gaan. We onderzoeken hoe we ons afvalwater na waterzuivering niet meer gaan lozen maar opnieuw kunnen omzetten tot drinkbaar proceswater. Binnen dit en drie jaar streven we ernaar om op watervlak zero emissie te hebben; dat gaat algauw over een peer duizend m³ water per dag. Het water dat we nu lozen na waterzuivering heeft een betere kwaliteit dan het kanaalwater dat we oppompen, maar we valoriseren het nog niet. Binnen de groep worden we ook uitgedaagd door andere fabrieken die minder water verbruiken dan wij en waarvan we willen leren. We zien elkaar als een inspiratiebron, je hoeft niet telkens het warm water uit te vinden.”
(lees verder onder de foto)
Factories of the future ondergaan strenge audits. Hoe verliepen die bij jullie?
Jurgen: “Ik vond dat het deze keer moeilijker was. Je moet op drie jaar tijd opnieuw vooruitgang maken, terwijl we daarvoor zes à acht jaar nodig hadden om zover te komen als in 2017. We hebben nu ook externe hulp ingeroepen. Met enige bescheidenheid mogen we ons toch wel het flag ship van de groep noemen, het was ooit anders. Dat komt omdat we een dynamisch team hebben dat zegt: ‘Ja, dat kunnen we en gaan we proberen.’ Die yes, we can-mentaliteit zorgt ervoor dat Rousselot in ons gelooft en investeert.”
Peter: “Wij worden binnen de groep ook la vitrine genoemd. Total is en blijft een Frans bedrijf en dat betekent dat wij hier in Ertvelde ‘meer dan goed’ moeten presteren (knipoog).”
Jurgen: “Wie bij ons voor de eerste keer binnenkomt, vraag ik altijd: welk gevoel heb je als je dat draaihekken passeert? We vergissen ons niet vaak in het selectieproces. Wij willen positieve mensen met vuur in de ogen die zaken willen aanpakken maar ook plezier kunnen hebben. Af en toe moet er gelachen worden. Zo creëren we een cultuur waarin we mensen zo lang mogelijk aan ons willen binden, ook jonge mensen. Vorig jaar vervingen we een supervisor onderhoud met 42 jaar ervaring. Binnen de drie maanden was de nieuwe medewerker aanvaard als expert-supervisor. Als je past binnen de bedrijfscultuur is dat mogelijk. Werk alsof het voor jezelf is, zeggen wij altijd.”
Peter: “Als je mensen autonomie geeft, kunnen ze trots zijn. Ook bij ons is het verloop bijna nihil.”
Tot slot, alles kan altijd beter. Waar willen jullie in de nabije toekomst op inzetten?
Peter: “Binnen de drie jaar willen we er opnieuw staan. We hebben sterk geïnvesteerd in de scheiding van ons industrieel en administratief netwerk en in cyber security, maar zeker op vlak van digitalisering kunnen we nog stappen zetten.”
Jurgen: “Wij willen alle kennis die we in ons labo hebben om smaken en geuren te analyseren in onze ganse fabriek operationeel krijgen. We weten nu perfect wat de sterktes en zwaktes zijn van ons eindproduct, maar we willen nog vroeger ingrijpen in het productieproces.”
België telt 38 Fabrieken van de Toekomst
De European Factories of the Future Research Association (EFFRA) is een non-for-profit door de industrie aangestuurde organisatie die de ontwikkeling van nieuwe, innovatieve technologieën wil promoten. In ons land reiken Agoria en onderzoekscentrum Sirris al zes jaar de prijzen uit, in samenwerking met Fevia Vlaanderen, Fedustria Vlaanderen, essenscia[PDJ1] [PDC2] Vlaanderen, Centexbel, Catalisti, Wood.be en Flanders’ FOOD. Dit jaar werden slechts vier nieuwe bedrijven uitgeroepen tot Factory of the Future: Total Ertvelde, Audi Brussels (Vorst), Kautex Textron Benelux (Tessenderlo) en Vandemoortele (Izegem).
Fabrieken van de Toekomst moeten volgens Agoria investeren in digitalisering, in slimme processen en producten en in een productie van wereldniveau. Ze moeten doordacht omgaan met energie en materialen en aandacht hebben voor de creativiteit en autonomie van medewerkers. In totaal zijn er zeven transitiedomeinen, waaronder advanced manufacturing technologies, digital factory en eco factory.
De 38 Belgische Factories of the Future investeerden de voorbije vijf jaar meer dan 1,7 miljard euro in infrastructuurvernieuwing, digitalisering en automatisering. Hun tewerkstelling steeg bovendien met 17 procent over de afgelopen 5 jaar. "Dat is het bewijs dat digitalisering, robotisering en automatisering niet ten koste van de werkgelegenheid gaan, dankzij de groei in productiviteit en omzet", zegt Geert Jacobs, expert innovatie bij Agoria.
Meer dan 600 Vlaamse maakbedrijven in de technologische sector zijn ondertussen begonnen met de transformatie, onder begeleiding van de partners van het Factory of the Future-programma. Enkel de beste leerlingen van de klas krijgen de titel ‘Fabriek van de Toekomst’.
